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，希望能够帮助到您
。

模具

模具基本知识

1、引言

我们日常生产 、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座
、机身外壳 ，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形
，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量 。因为各种产品的材质 、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模
、锻造模、压铸模 、冲压模等非塑胶模具 ，以及塑胶模具
。

近年来
，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大 ，如：家用电器
、仪器仪表
，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域 ，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件 。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升
。

2 、模具的一般定义

在工业生产中
，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品 ，这种专用工具统称为模具。

3
、注塑过程说明

模具是一种生产塑料制品的工具 。它由几组零件部分构成
，这个组合内有成型模腔
。注塑时，模具装夹在注塑机上 ，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型
，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具 ，最后模具再闭合进行下一次注塑
，整个注塑过程是循环进行的。

4、模具的一般分类

可分为塑胶模具及非塑胶模具：

（1）非塑胶模具有：铸造模 、锻造模
、冲压模、压铸模等 。

A．铸造模——水龙头 、生铁平台

B．锻造模——汽车身

C．冲压模——计算机面板

D．压铸模——超合金，汽缸体

（2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：

A．注射成型模——电视机外壳
、键盘按钮（应用最普遍）

B．吹气模——饮料瓶

C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟

D．转移成型模——集成电路制品

E．挤压成型模——胶水管 、塑胶袋

F．热成型模——透明成型包装外壳

G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具

◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料 ，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的
，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低 ，直接影响产品的质量
、产量、成本及产品的更新
，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度
。

我司的产品成型全部采用注射成型。

◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：

A 成型装置（凹模 ，凸模）

B 定位装置（导柱
，导套）

C 固定装置（工字板，码模坑）

D 冷却系统（运水孔）

E 恒温系统（加热管 ，发热线）

F 流道系统（唧咀孔，流道槽
，流道孔）

G 顶出系统（顶针，顶棍）

5 、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：

（1） 大水口模具：流道及浇口在分模线上 ，与产品在开模时一起脱模
，设计最简单，容易加工 ，成本较低
，所以较多人采用大水口系统作业 。

（2） 细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上 ，所以要设计多一组水口分模线
，设计较为复杂，加工较困难 ，一般要视产品要求而选用细水口系统
。

（3） 热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同
，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模 ，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模
，此系统又称为无水口系统，可节省原材料 ，适用于原材料较贵
、制品要求较高的情况
，设计及加工困难，模具成本较高。

我司所谓的2板模一般指大水口系统模具 ，3板模一般指细水口系统模具 。3板模不可简单地认为比2板模多一块模板
，根据产品形状和模具设计的需要，模具可有多于3板的结

热流道系统 ，又称热浇道系统
，主要由热浇口套，热浇道板 ，温控电箱构成
。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔
，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.

◆热流道系统的优势

（1）无水口料 ，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化
，节省工作时间，提高工作效率 。

（2）压力损耗小
。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等 ， 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象
，注射压力损耗小。

（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料 ，可减少原材料的损耗
，从而降低产品成本 。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小 ，密度均匀
，在较小的注射压力下，较短的成型时间内 ，注塑出比一般的注塑系统更好的产品
。对于透明件、薄件 、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势
，而且能用较小机型生产出较大产品。

（4）热喷嘴采用标准化
、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头 ，互换性好 。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀
，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧 ，种类多样
，使用方便，质量稳定可靠
。

◆热流道系统应用的不足之处

（1）整体模具闭合高度加大 ，因加装热浇道板等
，模具整体高度有所增加。

（2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗 ，是一个需要解决的重大课题 。

（3）存在热膨胀
，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题
。

（4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高 ，影响热浇道模具的普及。

◆提供热流道标准件的公司有: DME 、HASCO
、HUSKY、EOC 、FULLY
、MASTER-TIP、INCOE等公司 。

我司制作模具时
，热流道系统一般使用客户指定的品牌，如客户未指定品牌 ，我司可根据需要选用比较普遍的品牌，如DME 、HASCO等
。

模具专业都需要学些什么知识

塑胶制品缺陷与设计注意事项

第一节 气泡（Air Traps）

什么是气泡? 图例 1 .计算机仿真气泡产生的位置。

气泡是空气无法从模具中逃出而残留在成品中而

形成的 。 气体被前锋冷料包住而不能从模具间隙
，

入子孔，排气孔等地方排出
。 气泡位置通常在最

后充填的区域。形成气泡的原因通常是由于在最后

充填区没有排气孔或排气孔不够大 。 另一个通常

原因是产品有急速的肉厚变化(肉厚的地方优先充满)
。

气泡产生的原因

未逃逸的气体会在产品内形成真空或气泡, 短射了(未充满) ,未排出的气体会在产品内形成气泡 ，或因为燃烧而在成品表面产生污点。为了除去气泡, 我们可以通过减小注射速度, 增加排气, 或者在恰当的位置设置排气孔来改进充满模式 。

在下面的图示中,气泡是由于流长对壁厚比例过大。 在这种情况下,能够通过改变厚度比例或者在气泡形成区设置排气孔(例如,增加顶针)来增加排气
。

解决对策

1.在产品设计方面

改变产品设计以减少厚度比例。这样可以将流长的影响减到最小 。

2.在模具设计方面

注意排气孔的设置
。

在最后充满区增加排气孔。

在零件间特意设置排气孔, 例如, 分型面, 入子孔,顶针孔,滑块 。

3.重新设计浇道系统

改变浇道系统能够改变充满模式, 其方法是让最后后充填区位于在恰当排气位置
。

4.排气孔足够大 ,要确保在注塑时气体能及时逃逸

然而
，要注意的是，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋) 。

5.调整成型条件

减小注射速度
。

高注射速度会导致气泡的形成。降低注射速度让空气有足够的时间从排气孔中逃逸 。

第二节 黑斑点/黑条纹(Black Speck/Black Streaks)

什么是黑斑和黑条纹?

黑斑和黑条纹是成品表面或者某部分出现的黑点或者黑条纹
。除了燃烧或者变色更严重的以外 ，褐色的斑点或者条纹是相同的类型缺陷。

图1 .黑斑点 （左） 和黑条纹（右） 。

黑斑和黑条纹是由塑料受污染或者材料加热过分的 (裂解, 燃烧)产生。

塑料的裂解

材料因过分加热而裂解使成品产生黑条纹
。 在加热过程中
，由于料筒和螺杆表面有划痕或粗糙表面阻止了塑料的流动，材料加热时间过长而烧焦或裂解 ，引起黑斑和黑条纹。

图 2 .不合适的成型条件导致材料的裂解,成品中产生黑条纹 。

空气或材料的污染, 例如肮脏废料, 添加剂材料, 不同颜色材料或者低熔化点材料, 通常会导致黑斑点和黑条纹
。 空气中的尘埃也会在成品表面上产生黑斑点。

同样的原因还会导致其它缺陷
，例如：

产品脆化、烧焦痕
、变色 。

解决对策

1.小心地运用材料

1).确信材料没有污染, 例如肮脏的回收物混进原料
。

2).盖上漏斗及盛原料箱子的盖子。 空气和灰尘会污染原料, 导致黑斑产生 。

2.改变模具设计

1).清洁顶针和滑块
。滑块和顶针上的油脂或润滑剂会导致产品上产生黑条纹。

2).改进排气系统 。 如果最后充填区发现黑斑, 他们是很可能是因为排气系统不畅通而产生的
。未排出的气体被压缩而燃烧导致黑斑。

3).清洁流道并保证流道无划痕，流道中残留的脏物会导致这些缺陷 。

4).成型前清洁模具。

3.选择恰当的成型机

1).为不同的模具选择恰当的成型机
。

一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间。 对于热敏感的材料, 这个范围更小 。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机
。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。

2).检查模具表面是否有擦伤或凹坑而阻止塑料流动 。它能导引材料变得过热而燃烧
。

3).检查是否有加热系统导致局部过热或温控系统有故障。

4.调整成型条件

降低料桶和喷嘴的温度 ，过高的温度会导致塑料的裂解 。

5.清洁成型机

由料筒或者螺杆表面的污染可能产生黑条纹
。 当用两种材料成型时, 旧材料可能没从料桶完全清洗以后
，在第二种材料成型时形成黑斑或黑条纹。

6.避免有黑斑和黑条纹的产品再利用

这样产品再利用会导致进一步的污染, 除非把他们将用作以黑的产品或者这样的缺陷是可接受的 。

第三节 脆化（Brittleness）

什么是的脆化?

脆化的产品有破裂或者折断的趋势
。材料退化而使其分子链变短导致脆化产生 (分子量变小) 。 结果, 产品的物理完整性比一般的小得多 。

图 1 .裂解的产品容易脆化和破裂。

脆化的原因 同样的原因还会产生其它缺陷：

由材料裂解导致脆化 黑斑点/ 黑条纹

不恰当的干燥条件 烧焦

不恰当温度设置 变色

不恰当流道及浇口

不恰当成型机

熔接线

解决对策

1．调整材料准备过程条件

（1）在成型前设置恰当干燥条件

过度的干燥或过高的干燥温度会导致材料的脆化例如几天的干燥
。过分的干燥会将塑料中的易挥发的成分挥发掉或者使它变得更敏感,分子重量减少会使这个材料裂解。 材料供给商能够为专门材料提供最佳条件干燥条件 。

（2）减少二次材料
。太多的二次料会导致产品脆化。

（3）不适宜的处理会将高强度材料变成低强度材料, 低强度材料更易于脆化 。

改变型设计
。

2．扩大流道及浇口

（1）局限性的浇口，流道甚至产品设计会导致额外的剪切热 ，使材料加热过渡而裂解。

（2）选择一个恰当成型机

为了得到更好的熔胶温度就要找到恰当的成型机 。材料供给商能够提供正确的成型机信息来避免不恰当或过高的加热温度而导致材料裂解
。

3．调整成型条件

（1）降低料筒温度和喷嘴的温度。

如果料筒温度和喷嘴温度太高, 料筒中的材料过分加热, 导致材料裂解 。

降低背压, 螺杆转速, 或者注射的速度以及剪切热等会导致材料裂解的条件
。

（2）如果熔接线很明显，可以在保证材料不因过热而裂解的前提下
，最大限度的提高成型温度和注塑压力。

第四节 烧焦（Burn Marks)

什么是烧焦？

烧焦是在最后填充区和空气聚集区出现的小黑斑 。

外形 1 .烧焦.

烧焦的原因：

1.排气不良

如果注射速度或者注射压力太高, 浇注系统和模穴中的空气不能在短时间内排出，就会产生烧焦现象。 当流长过长时 ，排气不良
，会出现气泡
。然而，当压力和温度过高时 ，就会导致材料裂解
，在最后填充区和难于成型区产生烧焦现象。

2.材料裂解

裂解的材料随熔胶流动，最后出现在排气槽附近或成品表面而产生烧焦现象 。

引起材料裂解的原因有:

1).熔胶温度过高

2).螺杆转速过高

错误的温度设置 ，热感应片及温控系统的故障
。

如果在成型期间螺杆速度太高, 产生过多的摩擦热,使材料裂解。

3).流动路径不畅

过小的主流道
，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热 ，使材料过分加热, 产生材料裂解 。

同样的原因还会导致其它缺陷：

黑斑/黑条纹、脆化 、变色

解决对策

1.改变模具设计

1).设置充分的排气系统
。

在最后填充区和难于成型区的排气尤其重要。推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋) 。

2).增加浇注系统（包括主流道
，分流道，浇口）尺寸
。

过小的主流道 ，分流道，浇口,会给熔胶带来额外的剪切热
，使材料过分加热, 产生材料裂解。

2.调整成型条件

通过避免在成型过程中产生附加热来减小烧焦的可能性:

1).减小注射压力 。

2).减小注射速度
。

3).减小螺杆旋转速度。

4).减小料筒温度 。

5).检查料筒和喷嘴上加热片，校准热感应片。

第五节 表面剥离（Delamination）

什么是表面剥离?

表面剥离是成品表面成片状薄层裂痕的现象
。

图1 .成品表面剥离现象。

表面剥离的原因

引起表面剥离的原因, 包括:

1.不可兼容的材料一起混合使用 。 2.成型时使用的材料种类过多
。

3.熔胶温度过低。 4.材料湿度过大 。 5.流道及浇口不顺畅
。

解决对策

1.调整材料准备过程条件。

在成型过程中避免使用过多的回收料 。

2.改良模具设计
。

使流道及浇口顺畅。

锋利角落会使熔胶分流而导致表面剥离发生 。

3.调整成型条件
。

1).避免使用超出材料供货商提供的合理成型条件。

超出材料供货商提供的成型条件会导致表面剥离的发生 。你必须修正顶出系统来排除解决这些缺陷。

2).特殊材料在成型前必须根据干燥说明书来干燥
。

3).材料湿度过度会导致产品发生表面剥离。

4).提高料筒温度和成型的温度 。

如果熔胶温度太低, 形成材料不能熔合在一起而彼此分层,当受到外力作用时就会龟裂
。

第六节 尺寸变化（Dimensional Variation）

什么是尺寸变化?

尺度变化(变体)是在成型条件相同的情况下 ，不同批次或不同产品间存在的尺寸差异。

图1 .尺度变化(变体)是产品不可预料的变化 。

引起尺寸变化的原因:

引起尺寸变化的原因：

成型机控制不稳定

狭窄的成型条件

不当的成型条件设置

节流阀破损
，老化

材料性质不稳定

解决对策

1.改善成型前的材料准备过程条件

1).材料供货商提供的材料性质不稳定会导致成批产品的尺寸变化
。

2).如果材料太湿，材料要进行干燥。

3).限制回收料在原料中的百分比 。

不规则粒子能够使熔胶分层, 引起不稳定的产品分尺度变化(变体)
。

2.改变模具设计部分

1).如果产品在成型后弯曲变形需要调整浇注系统。

2).为不同的材料设计不同的浇注系统 。

用计算机仿真成型来优化浇注系统以使熔胶能顺畅的进入模穴
。

3.更换成型机部件

1).如果节流阀破损或过旧 ，需要更换节流阀。

2).如果熔胶温度不稳定需要更换加热片和热感应片 。

4.调整成型条件

1).增加注射和保压压力
，确保在填充过程和保压过程将材料送入模腔。

2).增加注射和保压时间,确保填充过程和保压过程将材料送入模腔
。

3).确信成型温度甚至是检查冷却系统。

4).在整个成型过程调节适当的螺杆计量，注射量 ，螺杆转速
，背压等 。

第七节 鱼眼（Fish Eyes）

什么是鱼眼?

鱼眼是未熔融的塑料随熔胶一起进入模具后出现在成品表面而形成的表面缺陷
。

图1。熔胶中混有未熔融的材料产生鱼眼 。

产生鱼眼的原因:

1.料筒温度过低

如果料筒温度过低, 不能完全把材料熔化, 这些未熔融的材料混在熔胶中，最后出现在成品表面产生鱼眼
。

2.回收料加得过多

回收料的形状和尺寸不规则 ，不利于排气
，同时会引起流动不畅。

3.材料污染

如果高熔度材料混到原材料里, 高熔度材料就会以小颗粒的形式存在，在成型时产生鱼眼 。

4.低螺丝旋转速度和回的压力

如果螺杆转速和背压太低,可能没有足够的摩擦加热在注射前将料筒中的材料完全熔化
。

解决对策

1. 调整材料准备过程条件

添加回收料的比率取决于产品规格 ，如果回收料用允许，回收料可以占10%以上。

单独地存储不同材料和并盖好容器的盖子
，避免把不同材料混进来 。

2. 适当调整成型条件

材料供货商会提供不同材料成型的料筒温度, 背压力, 螺杆转速等相关信息
。 如果按照材料供货商推荐的成型条件仍然出现了问题, 尝试下面的调整。

1).提高料筒温度 。

2).提高背压使材料得以充分的混合。

3).提高螺杆转速，以得到更多的摩擦热将材料充分的熔化
。

第八节 毛边（Flash）

什么是毛边?

毛边就是在分型面,入子孔,排气孔,顶针孔等地方产生的溢料。

图1. 毛边

毛边产生的原因

1.锁模力过小

如果注射成型机的锁模力过小, 不能在成型过程中将模具锁紧,就会产生毛边 。

2.模具间隙

如果分型面不能完全接触
。分型面有缺陷 ，成型机选用不当
，分型面上有杂物导致分型面间有间隙。

3.成型条件

成型条件不当，例如熔胶温度过高 ，注塑压力过大
，都会产生毛边 。

排气系统不当，缺乏足够的排气或排气沟开得过深都会产生毛边
。

解决对策

1.调整模具的密封

1).模具建立恰当的密封

模仁或入子存在不应有的间隙就会导致毛边产生。

2).确保模板的强度足够 ，防止模板在成型时变形

如果在成型过程中模板的有任何变形, 需要增加支撑柱或增加模板厚度 。

3).认真检查排气槽的尺寸

推荐排气槽尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)
。

4).清洁模仁表面

模仁表面残留的杂物使模具不能很好的密封
，导致分型面上毛边的产生。

仔细研磨靠破面，保证靠破面在注塑压力下保持高度的密封 。

5).调整成型机

成型机机台不平行会导致模板或模仁间密封不够而产生毛边
。

选用更大的成型机。锁模力不够会在成型时产生毛边 ，需要成型机能够提供足够的锁模力 。

2.调整成型条件

1).降低料筒温度和喷嘴的温度。

成型温度过高塑料的粘度就会降低而导致毛边的产生
。但是值得注意的是:熔胶温度过低就需要更大的锁模力来防止产生毛边。

2).降低注塑压力来降低锁模力 。

3).减少注塑量
，防止射得过饱而产生毛边
。

4).延长注射时间或者降低注射速度。

第九节 流痕（Flow Marks）

什么是流痕？

流痕是成品表面靠近浇口附近出现的环形波纹痕迹 。

图1 .流痕

流痕产生的原因：

流痕产生是原因是由于浇口附近熔胶过冷或成型后段保压不够
。

通常产生流痕归因于:

1. 成型温度过低。

2. 模温过低 。

3. 成型机射速过低
。

4. 成型机射压过低。

5. 流道及浇口过小 。

通常可以分析发现，由于模温过冷 ，前锋熔胶遇到冷的模壁和入子先冷却，后面的熔胶推进冷的熔胶也会产生流痕
。这在有关“波纹 ”里有介绍。

解决对策

1.调整模具设计

1).增加冷料井的尺寸
，让前期冷料进入冷料井中而不进入模腔 。

冷井的长度通常等于流道直径。

2).增大流道及浇口尺寸
。

有时过小的流道和浇口会使熔胶过早冷却，在保压阶段熔胶不能继续填充而产生流痕。

3).缩短主流道的长度或使用热浇道 。

2.调整成型条件

1).增加注射压力和保压力
。 2).增加料筒和喷嘴的温度。 3).增加成型温度 。

第十节 迟滞（Hesitation）

什么是迟滞?

迟滞是由于塑料在薄壁处或厚度有急剧变化的区域停滞而产生的缺陷
。可以通过改变产品的肉厚或改变进浇点来消除迟滞现象。

图 1 . 由于塑料无法流动导致的迟滞

迟滞产生的原因：

当熔胶进入厚度有变化的模腔 ，它会先充满肉厚的区域
，这些地方阻力较小 。 因此, 熔胶会在薄壁处停滞直到别的区域填满后才开始重新流动(参照插图1) 
。 然而,如果熔胶停滞的时间过长，就会在停滞处冷却硬化 ，当凝固的塑料被推到成品表面就产生迟滞现象。

解决对策

当成品出现迟滞现象时
，需要重新考虑产品，模具设计及调整适当的成型条件 。

1．产品设计方面

减小成品的肉厚变化
。

2．模具设计方面

进浇点远离薄壁处或者改变肉厚突变区。这样迟滞现象就会延后 ，时间也会缩短 。 插图2左图是不好的设计, 发生迟滞现象; 将进浇口移到远离薄片处就减小了迟滞。

插图2 .进浇位置不当而发生迟滞

3.调整成型条件

增加熔体温度或者注射压力
。

第十一节 喷射（Jetting）

什么是喷射?

喷射是当熔胶以高速从一个狭小的区域
，如喷嘴，流道 ，浇口进入到一个没有模壁阻挡开放的
，宽阔的空间而产生的。喷射流以蛇形状在模具中小规模的熔接在一起 。(参照插图1)
。

图 1 .喷射及正常的充满模式

产生喷射的原因:

喷射会导致产品强度差，表面有污点和其它很多内部缺陷。与正常的充填模式相比较 ，这种充填模式中塑料熔体直接从型腔一端喷到型腔另一端，如插图所示 。

解决对策

1.改变模具设计

通常喷射是由于浇口设置不合理造成的
。

1).让浇口对准模壁
，使用如图2所示的搭接或潜伏式浇口。

外形 2 .用搭接式浇口来避免喷射 。

2).使熔胶逐渐地扩散开开
。凸片式和扇形浇口使塑料进入型腔时有平滑的过渡，这样就可以减少熔体剪切压力和剪切率。

图 3 . 使用凸片式或扇形浇口来避免喷射 。

3).增大浇口尺寸或减小流长
。

2．调整成型条件

1).调整成型全过程的射速

在成型过程中使用一个合理的射速,当前锋熔胶到达浇口时 ，降低射速
，等熔胶在浇口附近扩散形成舌状后立即提高射速。 下面的插图4说明这种技术 。

2).调整料筒温度来控制熔胶温度。

这的解释不好理解,可能与膨胀效应和熔体性质的变化有关 (例如黏性和表面张力)
。 例如,多数塑料,当温度降低，膨胀系数增加, 而另一些材料, 例如硬质PVC, 温度增加膨胀系数也增大。

图 4 .调整成型过程中不同阶段的射速来避免喷射 。

第十二节 波纹（Ripples）

什么是波纹?

波纹是产品边缘或最后充填区附近出现的像指纹或波浪样的缺陷
。

外形 1 . 波纹

波纹产生的原因：

根据通过使用玻璃入子分析发现, 波纹是由于前锋料踫到模壁而先冷却 ，后面的熔胶越过前锋冷料后踫到模壁然后冷却
，如下图所示。熔胶前锋速度及模温对波纹产生影响最大，其次是浇口形状和熔胶温度 。

图 2 . ( 1 ) 正常的充满没有波纹
。

( 2 ) 熔胶前进速度过低或模温过低, 产生波纹。

解决对策

增加熔胶前锋速度或熔胶温度可以除去波纹 。

1.修改产品设计

增加产品肉厚
。

2.修改模具设计

1).设计合适的浇注系统 ，包括主流道
，分流道，浇口。

2).设置足够的排气系统, 尤其最后充填区附近 。

确保排气系统在成型过程将气体全部排出
。然而 ，要注意的是
，排气孔太大就会产生毛边。 推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋) 。

3.调整成型型条件

1).增加成型温度

2).增加注射速度

这样可以得到更多的剪切热来减小熔体的粘度。

3).增加注射压力

小心不要超过机器的容量
。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害。

4).增加熔体温度

小心不要超过塑料允许的温度 ，以导致材料的裂解 。

第十三节 短射（Short Shot）

什么是短射？

短射是熔融塑料没有完全充满模腔
。 在某些情况下, 短射是否发生起决于充填方式。但是, 短射的问题是成品太薄或太狭长，熔胶不能完全充满模穴 。

外形 1 .短射

短射的原因：

1． 任何增大阻力导致熔胶不能充分地进入模穴的因素都能引起短射
。 这些因素包括:不够大的尺寸和流动空间
，例如流道，浇口 ，薄壁。

2．过低的熔体和成型温度 。

3．排气系统不良导致模穴中存在空气
。

4．过低注射压力(使熔体阻力过高和流动路径不畅) , 体积, 和射速。

5．机器的原因
，例如料筒无料, 供料通道阻塞, 或者回流阀门过旧产生注射压力的损失或进料不够 。

6．由于熔胶过早凝固，不良的充填方式 ，成型时间过长
。

解决对策

有几个因素影响熔胶流动性
，当短射的原因被查明后，就要采取恰当的行动来解决短射。 这里有一些建议：

1．改变产品设计

最重要的是增加产品的肉厚 ，这样有利于熔胶的流动
，能够减轻短射 。

2．改变模具设计

设计一个合适的浇注系统（主浇道，分流道 ，浇口）。 如果必要,通过下面的方法修改你的设计：

1).让肉厚的地方先充满
，这样可以防止熔胶过早冷却
。

2).增加浇口的数量或尺寸来减小流长。

3).增加浇注系统的尺寸来减少阻力 。

4).排气系统不良也会导致短射
。

在恰当的位置设置排气孔，特别是最后充填区附近 ，这样有利于空气的移动。增加排气孔的尺寸和数目 。

3．调整成型条件

密切注意影响材料注入型腔的因素
。

1).增加注射压力

不要超过机器的容量。 通常应该使注射压力在机器最大注射压力的75%到80%，以防止对机器的液压系统的损害 。

2).增加注射速度

在机器极限之内增加注射速度,这样可以得到更多的剪切热来减少熔体黏性
。

3).增加注射体积

4).增加料桶温度和成型温度

通过高温将增进材料的流动性。小心不要超过塑料允许的温度
，以导致材料的裂解 。

5).如果经常发生短射, 可能是因为机器的原因
。

检查料筒，供料通道以及回流阀门 ，回流阀门磨能够导致注射压力的损失和注射体积的渗漏。

第十四节 银条（Silver Streaks）

什么是银痕（银条）？

银痕是湿气
，空气，可塑粒子在浇口附近呈飞溅状的散发在成品表面的现象 。

图 1 .银痕

产生银条的原因:

银条产生可能是因为:

1.湿气

2.空气

塑料材料在存储期间吸收一定程度的潮气。 如果材料在成型前没适当的干燥, 在塑料中残留的潮气在注射过程中将变成蒸汽在成品的表面上出现
。

在成型期间,一定数量的空气被封闭在模具里。 如果空气在注射过程中不跑掉, 它可能出现在成品表面 。

3.降解（烧焦）的塑料

银条产生有的是因为降解（烧焦）的塑料发散在成品表面
。

4.材料的污染

用两个材料成型时的材料污染, 当从一种材料转换为另一种材料, 如果第二种材料成型温度较高能把遗留在料筒里的剩余粒子烧焦。此外, 污染的材料 ，回收品
，二次利用料等原料的污染 。

5.料筒温度

不适宜的料筒温度可能使塑料降解, 并且将其烧焦
。

6.注射体积

如果注射的体积在成型机注射容量的20 %以下, 尤其对于温度敏感的材料, 熔胶在料筒中停留时间太长而发生降解。

解决对策：

1.小心地运用材料

根据材料供给商的建议，在成型前适当地干燥材料 。

2.改变型设计

1).增大主流道 ，分流道
，浇口尺寸

限制性的主流道，分流道 ，浇口尺寸会给熔胶带来额外的剪切热
，使材料过分加热, 产生材料裂解
。

2).充分检查排气系统的尺寸

推荐排气孔尺寸结晶性塑料是 0.025 毫米 ( 0.001 英吋), 非结晶性塑料是0.038 毫米 ( 0.0015 英吋)。

3.调整成型条件

采取一些措施以防止在成型过程中材料的降解 。

1).选择恰当的成型机

一般射出量应该在成型机注射容量的百分之 20 和 80 之间
。 对于热敏感的材料, 这个范围更小。计算机仿真成型能够帮助我们为选择合适的成型机 。这样可以避免塑料在料桶中停留过长时间。

2).如果要更换不同的材料成型，一定要彻底清洗料筒 ，除去旧材料
。剩余的旧材料会被烧焦。

3).增加背压

它能帮助将熔体材料里混和的空气减到最少 。

4).改进排气系统

让空气和蒸汽容易逃跑, 这很重要
。

5).减小熔体温度, 注射压力,注射速度。

第十五节 收缩下陷和真空泡（Sink Marks and Voids）

收缩下陷和真空泡

收缩下陷是指在肉厚或肋部，凸起部
，内镶件区域形成的表面局部凹陷 。 真空泡是成品中间存在的真空空间
。

产生收缩下陷和真空泡的原因：

收缩下陷和真空泡是由于肉厚部分在冷却时没有得到足够的补偿而产生的。 缩下陷和真空泡经常出现在肋部，凸起部的背面 。这是由于冷却不平均或类似的原因导致的
。

引起收缩下陷和真空泡因素:

1.注射速度和注射压力过低。

2.保压及冷却时间过短 。

3.熔胶及成型温度过高
。

4.局部的几何特性不合理。

在外部材料冷却和硬化以后, 内部材料才开始冷却 。 它的收缩拉扯表面材料而形成收缩下陷。如果表面强度足够, 如工程树脂,可能出现真空泡而不是表面收缩下陷
。 插图1说明这个现象。 图 1 .由材料收缩而没有足够补偿产生的收缩下陷和真空泡 。

解决对策

收缩下陷通常能够通过产品设计和模具设计来调节和减轻
。使用下面的建议以查明和解决问题。

通过在出现收缩下陷的区域增加一个特征例如增加一组锯齿来荫藏收缩下陷 。 插图 2说明这个技术
。

图 2 .用肋 ，锯齿
，凹陷设计来弥补收缩下陷。

如上所示通过修改产品肉厚设计使其肉厚变化减到最小 。

重新设计肋部, 凸出部, 和加强筋的厚度，使其厚度是主体厚度的50%到80%
。

1．改变模具设计

1).增加流道及浇口的尺寸以推迟其冷却的时间 ，让更多材料进入模腔。

2).增加排气孔或者扩大排气孔 。使其排气更加畅通
。

3).重新设计浇口或在浇口靠近肉厚部分。使薄壁冷却前先充满肉厚处 。

2.调整成型条件

1).增加保压阶段的注射量。

保压阶段保持大约3mm（0.12英寸）的注射量
。

2).增加注射压力和保压时间。

3).延长螺杆推进时间和减少注射比率 。

4).减小熔体和成型温度
。

5).延长冷却时间。

6).检查回流阀防止漏胶 。

第十六节 变色（Discoloration）

什么是的变色?

变色是成形品表面失去材料本来的光泽
。

变色的原因：

材料退化或因为下面的原因而污染:

材料在料筒停留时间太久。

料筒温度太高, 使颜色发生变化 。

由回收材料, 不同颜色材料, 或者外来材料污染引起的
。

同样的原因还会导致其它缺陷
，例如:

黑斑点/黑条纹
、脆化、烧焦

解决对策

1.小心地使用材料

正确地储存原料和回收料，避免材料的污染。

2.调整模具设计

增加充分的排气系统 。

模具专业都需要学些什么知识？

模具制造技术迅速发展 ，已成为现代制造技术的重要组成部分
。如模具的CAD/CAM技术
，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术 ，模具的超精密加工技术
，模具在设计中采用有限元法 、边界元法进行流动
、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术 ，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。

现代模具制造技术朝着加快信息驱动 、提高制造柔性
、敏捷化制造及系统化集成的方向发展 。

一、高速铣削：第三代制模技术

高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量
，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小 ，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小
，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRc60)加工等一系列优点 。因此 ，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题
，它已向更高的敏捷化 、智能化
、集成化方向发展，成为第三代制模技术
。

二、电火花铣削和“绿色
”产品技术

从国外的电加工机床来看 ，不论从性能 、工艺指标、智能化
、自动化程度都已达到了相当高的水平
，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术 ，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)
，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。

最近 ，日本公司推出了电火花创成加工机床又有新的进展 。该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统
，能与AutoCAD等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量 ，以保证实现高精度加工
。为了确认加工形状有无异常或残缺
，CAM系统还可实现仿真加工。

在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视 ，许多电加工机床都考虑了安全防护技术 。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场
，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求
。

目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰 ，因为它对安全、环保影响较大
，在国际市场越来越重视“绿色 ”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色
”产品技术 ，将是今后必须解决的难题。

三 、新一代模具CAD/CAM软件技术

目前
，英
、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化 、集成化
、模具可制造性评价等特点  。

新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上
。这些知识经过了系统化和科学化的整理 ，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿
，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验 ，其设计结果必然具有合理性和先进性 。

新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构
，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型 、成型过程模拟
、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平
。衡量软件集成化程度的高低 ，不仅要看功能模块是否齐全
，而且要看这些功能模块是否共用同一数据模型，是否以统一的方式形成全局动态数据库 ，实现信息的综合管理与共享
，以支持模具设计、制造 、装配
、检验、测试及投产的全过程。

模具可制造性评价功能在新一代模具软件中的作用十分重要，既要对多方案进行筛选 ，又要对模具设计过程中的合理性和经济性进行评估
，并为模具设计者提供修改依据 。

在新一代模具软件中，可制造性评价主要包括模具设计与制造费用的估算 、模具可装配性评价、模具零件制造工艺性评价
、模具结构及成形性能的评价等。　 新一代软件还应有面向装配的功能 ，因为模具的功能只有通过其装配结构才能体现出来
。采用面向装配的设计方法后，模具装配不再是逐个零件的简单拼装
，其数据结构既能描述模具的功能，又可定义模具零部件之间相互关系的装配特征 ，实现零部件的关联
，因而能有效保证模具的质量。

四、先进的快速模具制造技术

1 、激光快速成型技术(RPM)发展讯速，我国已达到国际水平 ，并逐步实现商品化 。世界上已经商业化的快速成形工艺主要有SLA(立体光刻)
、LOM(分层分体制造)、SLS(选择性激光烧结) 、3D-P(三维印刷)
。

大学最先引进了美国公司的(立体光刻或称光敏树脂激光固化)设备与技术并进行开发研究
，经几年努力，多次改进 ，完善
、推出了“多功能快速原型制造系统”(拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM)
，这是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利)，具有较好的性能价格比。

2 、无模多点成形技术是用高度可调的冲头群体代替传统模具进行板材曲面成形的又一先进制造技术 ，无模多点成形系统以CAD/CAM/CAT技术为主要手段
，快速经济地实现三维曲面的自动成形 。吉林工大承担了有关无模成形的国家重点科技攻关项目，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备
。

我国这项技术与美国的麻省理工学院
、日本东京大学、日本东京工业大学相比 ，在理论研究和实际应用方面均处领先地位，目前正向着推广应用方面发展。　 3 、树脂冲压模具首次在国产轿车的试制中得到成功应用 。一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于全新小红旗的改型试制
，这12套模具分别是行李箱
、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉延模具，其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准 ，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形
，凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制，模具的尺寸精度高 ，制造周期可缩短二分之一至三分之二
，制造费用可节省1000万元左右(12套模具)
。为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条新途径，属国内首创。瑞士汽巴精化有关专家认为可达90年代国际水平 。

五 、现场化的模具检测技术

精密模具的发展 ，对测量的要求越来越高
。精密的三坐标测量机
，长期以来受环境的限制，很少在生产现场使用。新一代三座标测量机基本上都具有温度补偿及采用抗振材料 ，改善防尘措施
，提高环境适应性和使用可靠性，使其能方便地安装在车间使用 ，以实现测量现场化的特点 。

六、镜面抛光的模具表面工程技术

模具抛光技术是模具表面工程中的重要组成部分，是模具制造过程中后处理的重要工艺。目前
，国内模具抛光至Ra0.05μm的抛光设备
、磨具磨料及工艺，可以基本满足需要 ，而要抛至Ra0.025μm的镜面抛光设备、磨具磨料及工艺尚处摸索阶段
。随着镜面注塑模具在生产中的大规模应用
，模具抛光技术就成为模具生产的关键问题。由于国内抛光工艺技术及材料等方面还存在一定问题，所以如傻瓜相机镜头注塑模 、CD
、VCD光盘及工具透明度要求高的注塑模仍有很大一部分依赖进口 。

值得注意的是 ，模具表面抛光不单受抛光设备和工艺技术的影响
，还受模具材料镜面度的影响，这一点还没有引起足够的重视 ，也就是说
，抛光本身受模具材料的制约
。例如，用45#碳素钢做注塑模时 ，抛光至Ra0.2μm时
，肉眼可见明显的缺陷，继续抛下去只能增加光亮度 ，而粗糙度已无望改善，故目前国内在镜面模具生产中往往采用进口模具材料
，如瑞典的、日本的等都能获得满意的镜面度。

镜面模具材料不单是化学成分问题，更主要的是冶炼时要求采用真空脱气 、氩气保护铸锭
、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺 ，使镜面模具钢具内部缺陷少 、杂质粒度细
、弥散程度高、金属晶粒度细 、均匀度好等一系列优点
，以达到抛光至镜面的模具钢的要求 。

关于“磨具是赶什么的 ”这个话题的介绍，今天小编就给大家分享完了 ，如果对你有所帮助请保持对本站的关注！